Che cos’è il Kanban
Il Kanban è un sistema visivo per la gestione delle fasi di approvvigionamento e di reintegrazione delle scorte basato sul principio del flusso tirato (Pulled Flow). Questo metodo soddisfa i requisiti del Just in Time (JIT), un approccio che punta a soddisfare la domanda dei clienti in ogni fase dei flussi logistici e industriali con la “giusta quantità di parti nel posto giusto, al momento giusto”.
Nato negli anni Cinquanta negli stabilimenti Toyota come componente della Lean Logistics, il metodo kanban fu ideato dall’ingegnere Taiichi Ohno per aiutare l’industria giapponese durante la crisi del dopoguerra, traendo ispirazione dai supermercati americani.
Nei supermercati, i clienti prelevano dagli scaffali prodotti etichettati. Quando i prodotti vengono acquistati e passati in cassa, le informazioni sullo stato dello stock vengono registrate, permettendo al punto vendita di inviare automaticamente un ordine di rifornimento al magazzino. Questo processo è possibile grazie all’uso condiviso di un sistema di etichettatura tra il magazzino e il punto vendita. Una volta riforniti gli scaffali, il magazzino invia un ordine ai fornitori o ai produttori, ripetendo il ciclo lungo l’intera supply chain.
Questo approccio ciclico assicura la disponibilità dei prodotti sugli scaffali, evitando il temuto “scaffale vuoto”. Per ottenere questi risultati, il Kanban stabilisce punti di riordino chiari e precisi, mantenendo sempre il controllo sulle scorte.
Il termine Kanban, derivante dalle parole giapponesi “kan” (visuale) e “ban” (segnale), si traduce letteralmente come “cartellino” o “insegna”. Questo sistema si è evoluto dai cartellini fisici alle moderne lavagne digitali, mantenendo intatto il suo principio fondamentale: produrre solo ciò che serve quando serve.
Come funziona nella pratica il metodo kanban?
Il sistema si basa su due principi fondamentali:
- Produrre solo ciò che serve: si avvia il rifornimento delle scorte solo quando c’è una reale richiesta.
- Segnali visivi: si utilizzano cartellini o segnali elettronici per comunicare quando è necessario rifornire o produrre qualcosa.
Gli elementi del sistema sono:
Cartellini Kanban che contengono informazioni essenziali come: codice del prodotto, quantità da produrre/ordinare, SKU ovvero ubicazione in magazzino, destinazione, fornitore o reparto di produzione.
Lavagne Kanban che mostrano visivamente lo stato delle scorte, gli ordini in corso, le priorità di rifornimento o produzione, la persona incaricata di portare avanti quell’attività.
Aree di stoccaggio definite, che consistono in spazi dedicati per: materiali in attesa di utilizzo, prodotti finiti, materiali in lavorazione.
Il sistema kanban stabilisce un protocollo per la reintegrazione delle scorte basato sulla logica pull: la produzione o il rifornimento vengono avviati solo dopo aver ricevuto l’ordine del cliente finale. Questo sistema regola la circolazione delle informazioni, permettendo di controllare gli ordini di produzione e di approvvigionamento in modo efficiente.
L’applicazione del Kanban nel magazzino di NTL Express
Il nostro sistema gestionale WMS produce delle schermate che offrono agli operatori di magazzino un’indicazione visiva rapida sulle scorte nei vani di picking:
- Vani in rosso: giacenza a zero
- Vani in giallo: scorta sotto la soglia minima
- Vani in verde: scorta oltre la soglia minima
Questi segnali cromatici consentono di identificare velocemente quali referenze necessitano di un rimpiazzo per mantenere le scorte ai livelli concordati con il cliente. Il software invia inoltre notifiche automatiche quando le giacenze scendono sotto il livello minimo, permettendo di pianificare i reintegri in modo proattivo.
Attraverso il monitoraggio real-time delle giacenze e degli impegni aperti, il cliente può verificare in tempo reale se le nuove quantità ordinate sono disponibili. Ciò consente di identificare immediatamente eventuali indisponibilità e apportare gli opportuni aggiustamenti all’ordine.
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Perché è utile applicare il metodo Kanban alla logistica
Il controllo immediato dei flussi logistici, la riduzione delle scorte in eccesso e l’eliminazione dei colli di bottiglia sono vantaggi concreti che rendono il metodo Kanban uno strumento prezioso per ottimizzare la catena di approvvigionamento. La sua capacità di sincronizzare domanda e offerta in tempo reale permette alle aziende di rispondere con maggiore agilità alle esigenze del mercato. Analizziamo nel dettaglio i vantaggi tangibili del sistema Kanban.
Ottimizzare i flussi logistici e della supply chain
Nell’attuale panorama logistico, caratterizzato da una crescente complessità e dalla necessità di rispondere rapidamente alle esigenze del mercato, il metodo Kanban emerge come una soluzione strategica per l’ottimizzazione della logistica integrata. Questo approccio si è evoluto fino a diventare uno strumento fondamentale per la gestione moderna dei flussi logistici.
Il principio fondamentale del Kanban si basa sul concetto di “flusso tirato” (pull flow), dove la produzione e la movimentazione dei materiali vengono attivate dalla domanda effettiva. Questo approccio rovescia la tradizionale logica push, secondo la quale la merce viene prodotta sulla base di previsioni e non in base alla reale domanda del mercato, causando spesso situazioni di over stock (giacenze in eccesso). Il risultato è una sincronizzazione perfetta tra domanda e approvvigionamento, che elimina gli sprechi e ottimizza l’utilizzo delle risorse, evitando il sovraffollamento degli inventari e il rischio di eccessi di produzione e/o giacenze.
La gestione del flusso informativo tra magazzini diventa fondamentale in questo contesto. Il sistema Kanban facilita la comunicazione tra i diversi attori della catena logistica, garantendo che le informazioni sulla domanda e sulle necessità di rifornimento fluiscano efficacemente da valle a monte.
Integrare una rete distributiva
L’applicazione del metodo Kanban è strategica anche per una rete distributiva moderna che richiede un approccio sistemico che consideri la gestione multi-magazzino. Il sistema deve essere in grado di coordinare i flussi tra diversi centri di distribuzione, garantendo che ogni punto della rete disponga delle scorte necessarie nel momento giusto.
L’integrazione con i punti vendita rappresenta un aspetto fondamentale di questa implementazione. Il sistema Kanban permette di creare un collegamento diretto tra il consumo nei punti vendita di una catena di negozi e il rifornimento dai magazzini centrali, emulando il concetto originale del “supermarket” che ha ispirato Taiichi Ohno.
Gestire efficacemente gli stock di magazzino
Il sistema kanban si rivela estremamente efficace anche nelle operazioni di approvvigionamento in un magazzino soprattutto quando le aree destinate al picking e allo stoccaggio sono separate. Quando le scorte nelle postazioni di prelievo si esauriscono, il software di gestione del magazzino (WMS) interviene automaticamente emettendo un ordine di rifornimento. Questo ordine opera esattamente come un cartellino kanban, sebbene, in caso di necessità, la stessa operazione possa essere eseguita manualmente da un operatore.
Grazie a questo approccio, lo spostamento della merce viene pianificato in base alle priorità operative, tenendo conto dei picchi di lavoro e delle strategie di picking adottate, come il wave picking. In pratica, il sistema consente di mantenere il flusso di lavoro fluido e ottimizzato, adattandosi alle esigenze specifiche del magazzino.
Quando le merci vengono trasferite verso le aree di picking, può accadere che alcuni articoli vengano temporaneamente posizionati nell’area di stoccaggio. In tali circostanze, il WMS è programmato per inviare una notifica all’ufficio acquisti, segnalando che questi articoli devono essere presi in considerazione durante l’elaborazione degli ordini per i fornitori. In questo modo, si evita di incorrere in interruzioni nella catena di approvvigionamento, garantendo sempre un livello adeguato di scorte.
Migliorare la comunicazione nella catena logistica
Il sistema Kanban favorisce una comunicazione efficace tra fornitori e clienti attraverso un sistema di segnali visuali standardizzati. La gestione visuale dei processi permette a tutti gli attori della catena logistica di comprendere immediatamente lo stato delle scorte e le necessità di rifornimento.
I sistemi di alerting e notifiche automatiche garantiscono che tutte le parti interessate siano sempre informate sullo stato dei flussi logistici, permettendo interventi tempestivi in caso di necessità.
I vantaggi dell’Implementazione del Kanban nella logistica
In generale, l’adozione del Kanban nella logistica può offrire numerosi benefici, tra cui:
- Migliore controllo delle scorte: elimina il rischio di sovrapproduzione o carenze.
- Ottimizzazione dei flussi di lavoro: riduce i tempi morti e garantisce un approvvigionamento costante.
- Flessibilità: si adatta facilmente a variazioni nella domanda.
- Riduzione degli sprechi: minimizza le risorse inutilizzate e i materiali obsoleti.
Casi Studio: Industria del Mobile
Nell’industria del mobile, il metodo Kanban gestisce efficacemente l’intera catena di approvvigionamento. I fornitori mantengono una scorta minima di legno grezzo di 1000 m³, con generazione automatica dell’ordine quando si raggiungono i 1200 m³. La produzione richiede mediamente 5 giorni.
La linea produttiva opera con una capacità di 100 mobili al giorno, mantenendo un limite di 300 pezzi in lavorazione. La produzione viene attivata direttamente dagli ordini dei distributori, seguendo un approccio pull.
Il sistema distributivo si articola attraverso 5 hub regionali, ciascuno con uno stock ottimale di 200 unità. Il riordino automatico scatta al raggiungimento della soglia di 150 unità. Quando arriva un ordine cliente, il sistema verifica immediatamente la disponibilità nell’hub, attiva la produzione se necessario e genera ordini di componenti qualora le scorte scendano sotto la soglia stabilita.
Questo approccio ha portato a una riduzione del 30% delle scorte e un miglioramento del 40% nei tempi di consegna. Il sistema permette un monitoraggio costante dello stato di avanzamento degli ordini, garantendo una gestione efficiente e reattiva dell’intera supply chain.
Conclusioni
Il metodo Kanban si conferma come uno strumento fondamentale per l’ottimizzazione dei flussi logistici moderni. La sua capacità di adattarsi alle esigenze specifiche di ogni organizzazione, unita all’evoluzione tecnologica che ne ha potenziato l’efficacia, lo rende una scelta strategica per le aziende che vogliono migliorare la propria competitività attraverso una gestione più efficiente della supply chain.
L’implementazione di successo richiede un approccio strutturato e una chiara comprensione dei principi fondamentali del sistema. Tuttavia, i benefici in termini di riduzione delle scorte, ottimizzazione dei processi e miglioramento della comunicazione lungo la catena logistica rendono il Kanban un investimento vantaggioso per le aziende che operano in un mercato sempre più complesso e dinamico.
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